工业控制软件采用现场层、控制层、监控层、应用层四层架构。对于成都企业，理解分层架构有助于规划工厂自动化系统。
一、现场层：传感器与执行器
1.1 信号类型
现场层采集温度、压力、流量、液位等模拟量信号（4-20mA或0-10V），以及按钮、限位开关等数字量信号。执行器包括调节阀、电机、指示灯等。
1.2 接线与抗干扰
信号线采用屏蔽双绞线，与动力电缆分槽敷设。模拟量信号加隔离器，防止接地环流干扰。对于成都工厂，现场层布线质量直接决定数据稳定性。
二、控制层：PLC与DCS
2.1 PLC控制原理
PLC循环执行输入采样、程序执行、输出刷新三个阶段，扫描周期通常10-100毫秒。梯形图编程直观，适合电气工程师。
2.2 DCS与PLC区别
DCS适合流程工业（化工、电力），PLC适合离散制造（汽车、电子）。DCS控制器分散部署，PLC集中在控制柜。
三、监控层：SCADA系统
3.1 数据采集与画面
SCADA通过OPC UA或Modbus从PLC采集数据，在HMI画面展示工艺流程和实时参数。支持报警、趋势、报表功能。
3.2 冗余架构
关键系统采用双机热备：主SCADA服务器故障时备机无缝切换，切换时间小于1秒。对于成都不能停线的产线，冗余设计是必选项。
四、应用层：MES与数据分析
4.1 生产管理应用
MES从SCADA获取设备数据，结合工单和报工数据，实现生产追溯和效率分析。应用层面向管理人员，不直接控制设备。
4.2 数据中台与BI
多工厂数据汇总到数据中台，通过BI工具做跨工厂对比分析。时序数据库存储高频工艺数据，关系数据库存业务数据。
五、网络架构
5.1 控制网与管理网隔离
控制网（PLC层）和管理网（办公层）通过工业防火墙隔离，防止办公网络攻击渗透到控制网络。这是等保2.0对工业控制系统的要求。
5.2 网络冗余
关键链路采用环网冗余（MRP或PRP），单点链路故障时毫秒级切换。对于成都大型厂区，光纤环网是标准方案。
总结
工业控制软件四层架构各司其职：现场层感知、控制层决策、监控层可视化、应用层优化。对于成都企业，规划时自下而上设计，避免上层系统脱离现场实际。